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石油裂化管的抗裂性能

发表时间:2020-05-04 15:47:31

       石油裂化管短路时间过长控制(t3t4)。当短路时间过长,超出了正常短路的时间时,立即解除对短路电流上升速度的控制,使电流以正常的速度増大,加速焊丝熔滴缩颈处破断,促使熔滴快速向焊缝熔池过渡,避免因为短路时间过长,焊丝熔滴生长过大而影响焊接过程的稳定。短路时间过长控制阶段波形控制(t3~t4)如图1-16所示。2)短路电流疏导电路为了能迅速有效地控制短路初期瞬时电流值,从短路电流疏导电路中的霍尔电压传感器上获得了焊丝熔滴与焊缝熔池短路的信号,经单稳态触发器的输λ并转换成脉冲信号輸岀。该脉冲信号经反冋器送集成驱动器驱动GBT模块,使短路电流疏导电路瞬时导通。由于IGBT模块与焊接电弧并联,所以,焊接电弧电流被部分分流,由此可见,在焊丝熔滴与焊缝熔池短路后的3oμs时间内,能及时有效地控制焊接回路中的电弧电济2.焊接工艺的选择1)CO2加o2混合使用CO2气体保护焊时,焊接过程不够稳定。如果在CO2气体中加入体积分数为15%~20%的O2,使保护气体的氧化性加强,通过焊接过程的冶金反应,产生较大的热量,从而降低液态金属表面张力,改善焊丝熔滴过渡以及焊缝熔池金属的流动性。同时,由于O2的加入,使焊接过程的治金反应更加强烈,焊缝中的含氢量更低,提高了焊接接头的抗裂性能2)CO2加Ar混合使用在CO2气体中加入Ar,降低了由于纯CO2气体在焊接电弧温度区内的热导率,消耗了焊接电弧大量的热量,从而使电弧弧柱、电弧斑点强烈的收缩而产生焊接飞溅。在短路过渡焊时,一般采用φ(CO2)50%+φ(Ar)50%。

       石油裂化管在非短路过渡CO2气体保护焊中,一般采用φ〔CO2)30‰%+φ(Ar)7o%。采用CO加A混合气体焊接时,除了降低焊接飞溅外,还能改善焊缝成形,降低焊缝余高和熔深,增加焊缝熔宽。采用脉动送丝系统在CO气体保护焊中,采用脉动送丝系统代替常规的等速送丝,使焊丝熔滴在脉动送进的情况下,与焊缝熔池发生短路,使短路过渡频率与脉动送丝的频率基本一致,短路电流峰值不仅均匀一致,而且数值也不高,从而降低了焊接飞溅。如果在脉动送丝的基础上,再配合电流波形控制〔其控制焊接飞溅〕,确保焊丝熔滴稳定过渡的效果会更好。不同焊接工艺时焊接飞溅率与焊接电流关系如图1-17所示(3)铝在中性盐溶液中的腐蚀。在中性盐溶液中,铝可以是钝态,也可能由于某些阳离子或阴离子的作用发生腐蚀。铝材在海水中点腐蚀比较严重,是由于海水中氯离子的作用。卤素氟和氯等的离子半径很小,容易穿透氧化膜造成点腐蚀。溶液中的氧化性阴离子,如Cr2O2等促使铝的钝化。如果溶液中同时加入Fˉ或Cl等活化离子,可以得到较厚的钝化膜,这就是铬酸盐处理在活化离子存在下得到较厚铬化膜的原因。溶液中阳离子对铝腐蚀也有很大影响,如存在电位比铝正的金属的离子(Fe2+,Cu2,Ni2等),则会加速铝材的点腐蚀。

       电位差别愈大,石油裂化管的点蚀愈加严重。专门用来加速检测铝阳极氧化膜盐霙腐蚀的CASS试验就是乙酸铜加速的盐霽试验,即利用铜离子加速腐蚀作用实现快速测试12铝的腐蚀形态铝及其合金除了在少数介质中呈现全面腐蚀,如碱溶液和磷酸溶液外,一般都发生局部腐蚀。它的腐蚀形态常见的是:点腐蚀、电偶腐蚀、缝隙腐蚀、晶腐蚀、丝状腐蚀和层状腐蚀等。石油裂化管的应力腐蚀开裂与腐蚀疲劳是在应力(拉应力或交变应力)与腐蚀联合作用下发生的破坏,比较多见于高强铝合金。由于破坏发生比较突然,大多发生在受力的结构件,具有极大的瞬间破坏危险,引起学术界和工程界的广泛兴趣并进行了比较细致深入的研究,形成了从实验研究到机理探讨等大量著作,本书对于应力腐蚀开裂与腐蚀疲劳不作介绍(1)点腐蚀。点腐蚀(又称孔蚀)是铝及铝合金最常出现的腐蚀形态之一。在大气、淡水、海水以及中性水溶液都会发生点腐蚀,严重的点腐蚀将导致穿孔。幸运的是腐蚀孔最终可能停止发展,腐蚀量到达一个极限值,图1-6所示为典型的铝腐蚀程度-时间关系,并与钢和度锌钢的腐蚀行为进行了比较。点腐蚀的严重程度与介质和合金有关,图1-所示为6063合金和6351合金挤压材在不同大气条件下的腐蚀程度-时间关系。


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